Individua i primi segnali termici. Previeni guasti imprevisti.
Soluzioni di termografia per i settori meccanico ed elettrico
Panoramica
Le apparecchiature meccaniche ed elettriche rappresentano il motore della produzione industriale moderna. Dai motori, ai ventilatori e alle pompe, fino ai compressori, ai laminatoi e ai nastri trasportatori, i macchinari rotanti e i sistemi di trasmissione trovano ampio impiego in vari settori industriali. Le ispezioni manuali tradizionali si basano su misurazioni punto per punto effettuate con termometri a infrarossi e su valutazioni basate sull’esperienza, il che comporta scarsa efficienza, copertura limitata e scarsa tracciabilità dei dati.
Il valore fondamentale della tecnologia di termografia risiede nella possibilità di effettuare ispezioni senza interrompere la produzione. Il personale addetto alla manutenzione può eseguire scansioni termiche in tempo reale di componenti critici quali cuscinetti e riduttori mentre le apparecchiature rimangono in normale funzionamento, senza arresti o contatto fisico. Ciò supera i limiti dei metodi tradizionali di misurazione della temperatura che richiedono tempi di fermo delle apparecchiature o contatto diretto, fornendo un approccio scientifico ed efficiente per la manutenzione predittiva e il funzionamento sicuro delle apparecchiature meccaniche ed elettriche.
Il valore fondamentale della tecnologia di termografia risiede nella possibilità di effettuare ispezioni senza interrompere la produzione. Il personale addetto alla manutenzione può eseguire scansioni termiche in tempo reale di componenti critici quali cuscinetti e riduttori mentre le apparecchiature rimangono in normale funzionamento, senza arresti o contatto fisico. Ciò supera i limiti dei metodi tradizionali di misurazione della temperatura che richiedono tempi di fermo delle apparecchiature o contatto diretto, fornendo un approccio scientifico ed efficiente per la manutenzione predittiva e il funzionamento sicuro delle apparecchiature meccaniche ed elettriche.
Controllo della temperatura dei cuscinetti
Controllo della temperatura dei cuscinetti
I cuscinetti sono componenti fondamentali dei macchinari rotanti e trovano ampio impiego in apparecchiature industriali quali motori, ventilatori, compressori, pompe, laminatoi e nastri trasportatori. Durante il funzionamento, il calore dei cuscinetti è generato principalmente dall’attrito, da una lubrificazione insufficiente o da danni interni. Temperature anomale dei cuscinetti fungono spesso da indicatori precoci di guasti alle apparecchiature, tra cui scarsa lubrificazione, aumento dell’attrito e degrado dei cuscinetti.
Punti critici
- Le misurazioni puntuali effettuate con termometri a infrarossi sono soggette a omissioni nella rilevazione.
- I guasti alle apparecchiature si manifestano spesso in modo graduale, mentre la mancanza di dati storici rende difficile l'analisi delle tendenze.
- Le ispezioni manuali comportano rischi per la sicurezza in ambienti difficili, caratterizzati ad esempio da temperature elevate, polvere e condizioni di alta pressione.
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Soluzione
Le termocamere portatili possono essere utilizzate per ispezionare i componenti dei cuscinetti presenti in motori, ventilatori, impianti di pompaggio e altre apparecchiature industriali. Oltre a visualizzare la temperatura massima dei cuscinetti, le immagini termografiche rivelano se la distribuzione della temperatura è uniforme. In condizioni normali, le immagini termografiche dei cuscinetti mostrano gradienti di temperatura regolari. In caso di usura o lubrificazione insufficiente, compaiono distinti “punti caldi”, che indicano potenziali problemi alle apparecchiature.
Ispezione basata sull'area: fornisce una distribuzione completa della temperatura, migliorando l'efficienza dell'ispezione.
Ispezione in sicurezza: consente di effettuare ispezioni senza contatto e senza arrestare l’impianto, anche durante il normale funzionamento.
Allerta precoce: rileva variazioni anomale di temperatura nella fase iniziale dei guasti per prevenirli prima che si verifichino.
Ispezione delle apparecchiature di trasmissione
Contesto
I riduttori sono i componenti fondamentali dei sistemi di trasmissione di potenza. Gli ingranaggi interni operano a velocità elevate e sotto carichi pesanti per periodi prolungati, rendendo le condizioni di lubrificazione, l’usura degli ingranaggi e le prestazioni dei cuscinetti fattori critici che influenzano direttamente la durata e l’affidabilità operativa del riduttore. Gli alloggiamenti dei riduttori e dei differenziali sono sigillati e opachi, rendendo impossibile l’ispezione visiva delle condizioni interne.
Punti critici
- Gli alloggiamenti sigillati ostacolano la visibilità, rendendo impossibile osservare le condizioni interne.
- L'installazione di sensori di contatto richiede l'arresto dell'apparecchiatura.
- La valutazione manuale è soggettiva e inefficiente.
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Soluzione
Le termocamere consentono di visualizzare rapidamente la distribuzione della temperatura sulla superficie dell'alloggiamento del riduttore, permettendo una valutazione intuitiva delle condizioni di lubrificazione interna e delle prestazioni di ingranamento degli ingranaggi. Il sistema è in grado di impostare soglie di temperatura e di attivare automaticamente allarmi acustici e visivi quando la temperatura superficiale supera il limite preimpostato, avvisando il personale addetto alla manutenzione affinché intervenga tempestivamente.
Alloggiamenti sigillati “trasparenti”: consentono di valutare indirettamente le condizioni di lubrificazione interna e lo stato degli ingranaggi attraverso la distribuzione della temperatura superficiale.
Ispezione senza tempi di fermo: è possibile eseguire scansioni complete mentre il riduttore rimane in funzione, senza interrompere la produzione.
Screening rapido su ampia superficie: scansione dell’intero alloggiamento del riduttore in un’unica ispezione, con chiara visualizzazione della distribuzione della temperatura.
Test delle prestazioni di dissipazione termica degli inverter
Contesto
Gli inverter sono dispositivi elettronici di potenza fondamentali, ampiamente utilizzati negli impianti fotovoltaici, nei veicoli elettrici e nei sistemi di accumulo di energia, responsabili della conversione della corrente continua in corrente alternata. Guasti quali il malfunzionamento della ventola di raffreddamento, i dissipatori di calore ostruiti e problemi di progettazione del percorso termico possono portare ad un accumulo localizzato di calore. Questi problemi non solo riducono l’efficienza di conversione, ma possono anche causare gravi guasti, tra cui l’esplosione degli IGBT e la carbonizzazione della scheda di controllo.
Punti critici
- Le prestazioni di raffreddamento sono difficili da valutare a occhio nudo.
- I problemi termici nelle fasi iniziali sono difficili da individuare.
- I difetti di progettazione relativi alla dissipazione del calore sono difficili da diagnosticare.
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Soluzione
Le termocamere consentono di visualizzare chiaramente la distribuzione della temperatura nelle diverse parti del sistema di raffreddamento. Confrontando le differenze di temperatura tra i componenti all’interno dello stesso inverter o analizzando i modelli termici tra più inverter dello stesso modello, è possibile valutare rapidamente se le prestazioni di raffreddamento soddisfano i requisiti. I dati di ispezione consentono di definire un processo di gestione a ciclo chiuso che va dalla “raccolta dei dati di ispezione → analisi termica → valutazione delle prestazioni → processo decisionale relativo alla manutenzione”, fornendo un supporto dati per la manutenzione del sistema di raffreddamento e l’ottimizzazione della progettazione.
Ottimizzazione del progetto: i dati delle immagini termiche aiutano a individuare i difetti nella progettazione dei sistemi di raffreddamento e costituiscono una base per il miglioramento delle soluzioni di gestione termica.
Ispezione senza tempi di fermo: valutare in modo completo le prestazioni di raffreddamento dell’inverter mentre questo rimane in funzione.
Allerta precoce: individua potenziali problemi nelle prime fasi del calo dell’efficienza di raffreddamento per prevenire danni da surriscaldamento ai componenti di potenza.
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